Nella fase preparatoria e preliminare, le idroguide sono sottoposte a un’accurata fase di disassemblaggio e lavaggio, oltre che a test visivi e tecnici in grado di validare o meno la possibilità di rigenerazione del pezzo. Questo primo step produttivo avviene nel laboratorio di General Ricambi recentemente inaugurato, nel quale trovano un connubio perfetto tecnologia di ultima generazione e competenza umana.

Ogni singolo componente delle nostre idroguide è prodotto in Italia, così da permetterci di garantire l’eccellenza di un prodotto caratterizzato sempre da massima performance. La nostra metodologia produttiva ci permette inoltre di mantenere efficiente il processo di rigenerazione, utilizzando solamente le componenti necessarie ed evitando inutili sprechi. L’intera fase produttiva viene monitorata da appositi software così da ridurre ulteriormente e drasticamente qualunque possibilità di errore.

Nel corso dell’assemblaggio dell’idroguida, la prima fase prevede l’inserimento dello specifico estrattore per la rimozione al centro del tubo dell’idroguida e il successivo inserimento della nuova tenuta con guida dedicata. Successivamente si procede con l’inserimento della cremagliera.

La seconda fase dell’assemblaggio consiste nella sostituzione delle fasce elastiche del pignone dell’idroguida e nella sostituzione della tenuta del cassetto di distribuzione e del tampone.

La terza fase vede l’inserimento del seeger tampone e la sostituzione della tenuta del cassetto di distribuzione superiore. Si procede poi all’inserimento del pignone e della relativa campana e dei corrispettivi raccordi, con sostituzione OR. Infine, si attua il posizionamento e l’assemblaggio della nuova guida in teflon.

Nella fase quattro avviene la registrazione del pressino e l’accoppiamento/scorrimento dell’idroguida con braccetti e cuffie.

L’ultima fase della produzione di idroguide di General Ricambi prevede il collaudo tramite banco a pressione specifico.